Gestion de la production : méthodes, logiciels et innovations pour booster la compétitivité industrielle

Comprendre la gestion de la production

La gestion de la production désigne l’ensemble des méthodes, outils et processus permettant d’organiser et d’optimiser les activités industrielles.

Son objectif : fabriquer au bon coût, dans les délais attendus, avec la qualité requise, tout en utilisant au mieux les ressources disponibles (machines, matières, main-d’œuvre).

Dans un contexte de supply chain mondialisée, elle est au cœur de la compétitivité industrielle. Une gestion de production performante permet de réduire les coûts, d’améliorer le taux de service et de gagner en flexibilité : des critères qui font la différence pour conquérir des parts de marché.

Les 4 grands objectifs de la gestion de production

1. Respect des délais → garantir la livraison client sans retard.
2. Maîtrise des coûts → améliorer l’utilisation des ressources et limiter les encours.
3. Qualité → maintenir la conformité produit et réduire les rebuts.
4. Flexibilité → s’adapter rapidement aux fluctuations de la demande ou aux aléas (panne machine, rupture d’approvisionnement).

Gestion de production et systèmes d’information

La gestion de la production ne se fait plus sur papier ou tableur. Elle repose aujourd’hui sur des logiciels spécialisés, qui interagissent souvent avec un ERP (Enterprise Resource Planning). Là où l’ERP centralise les flux financiers, logistiques et commerciaux, les solutions technologiques dédiés à la production apportent une visibilité opérationnelle et décisionnelle.

Les logiciels incontournables de la gestion de la production

La gestion de la production moderne s’appuie sur un écosystème de logiciels interconnectés qui se découpent en 3 grandes familles. Chaque outil jouant un rôle spécifique, depuis la planification stratégique, la prise de décision, jusqu’au suivi temps réel des ateliers.

Comprendre leurs différences et leurs complémentarités est essentiel pour tout dirigeant souhaitant digitaliser sa chaîne de valeur.

ERP et GPAO : la colonne vertébrale de la production

Le logiciel ERP (Enterprise Resource Planning) est un système central qui intègre les processus financiers, logistiques, commerciaux et industriels. Il assure la cohérence des flux d’information dans toute l’entreprise.

La solution de GPAO (Gestion de la Production Assistée par Ordinateur) est souvent intégrée à l’ERP, elle permet de gérer les nomenclatures, les gammes de fabrication, les ordres de production et les stocks. L’outil de GPAO pourra également être interconnecté à un outil PLM pour récupérer des informations produits à jour, en évitant les ressaisies, les incohérences ou les erreurs entre conception et fabrication.

👉 Avantage : structuration des données de base et pilotage global.
👉 Limite : faible capacité à gérer la complexité opérationnelle pour améliorer la prise de décision (multi-contraintes, ordonnancement fin).

Ainsi, de nombreuses PME industrielles françaises utilisant Sage X3 ou Cegid PMI pour centraliser leurs flux complètent ces solutions par un MES ou un APS afin d’améliorer la réactivité de l’atelier.

MES : le pilotage temps réel de l’atelier

Le MES (Manufacturing Execution System) joue le rôle de “tour de contrôle” de l’atelier. Généralement connecté et synchronisé à l’ERP, il collecte en temps réel les données des machines et opérateurs, assure la traçabilité, suit la qualité, et alimente les indicateurs de performance (OEE/TRS). Il permet de construire un planning connecté à l’ERP et de le synchroniser automatiquement avec les aléas terrain (pannes, absences, retards matières).

La mise en place d’un logiciel MES engendre des gains de productivité moyen de +10 à +15 % dès la première année d’utilisation, grâce à la réduction des arrêts non planifiés et à une meilleure visibilité des flux.

APS : la planification avancée

Les APS (Advanced Planning & Scheduling) apportent d’autres fonctionnalités complémentaires à l’ERP ou au MES. Ils permettent de simuler différents scénarios, de prendre en compte les contraintes multi-ressources (machines, équipes, maintenance, délais clients) et d’optimiser automatiquement l’ordonnancement.

Grâce au logiciel d’ordonnancement DELMIA Ortems, l’entreprise Comez International (fabricant italien de machines textiles) a enregistré une réduction de 27 % de ses retards de production.

Europastry, leader espagnol de la boulangerie industrielle, a remplacé une planification manuelle sous Excel par Ortems. Désormais, la société anticipe ses besoins matières sur  une plage 16 semaines au lieu de 3-4 auparavant grâce aux fonctionnalités de planification avancée. Cette vision élargie permet de repérer à l’avance des problèmes potentiels et de réagir avec une agilité accrue sur des pénuries de matière première ou d’augmentation de la demande.

La véritable puissance de la gestion de la production ne réside pas dans un outil isolé, mais dans la complémentarité de ces solutions :

• ERP/GPAO → fournit les données de base et assure la cohérence globale.
• MES → pilote le terrain et garantit la traçabilité.
• APS → anticipe, optimise et arbitre les contraintes.

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Les méthodes modernes de gestion de la production

Lean augmenté par le digital

Le Lean Manufacturing, historiquement conçu pour éliminer les gaspillages (les MUDA), est aujourd’hui propulsé dans une nouvelle ère grâce aux technologies numériques : on parle alors de Lean digitalisé ou Lean 4.0.
Au lieu de s’appuyer uniquement sur des ateliers Kaizen et l’observation humaine, l’optimisation est désormais guidée par la donnée en temps réel et des outils prédictifs.

Trois leviers majeurs pour un Lean digitalisé :

• • IoT et MES pour une visibilité instantanée : Les capteurs connectés remontent en continu des données de production (arrêts, cadence, consommation énergétique). Couplés à un MES, ces flux permettent une analyse fine des pertes de performance (pannes, micro-arrêts, temps de cycle).
  • Analytics et IA pour un Kaizen prédictif : L’analyse avancée (machine learning) identifie non seulement où se situent les gaspillages, mais aussi quand ils vont se produire.
  • Collaboration augmentée et management visuel 4.0 : Les rituels Lean (stand-up meetings, management visuel) passent sur des supports numériques interactifs. D plus, les équipes accèdent en temps réel aux indicateurs de performance (OEE, TRS), et peuvent simuler l’impact d’actions correctives.

  Le Lean 4.0 ne se contente pas de “réparer” les problèmes après coup, mais plutôt d’anticiper les dérives et d’optimiser les ressources en continu en associant culture Lean et puissance de la donnée.

  La planification multi-scénarios avec APS

  L’APS (Advanced Planning & Scheduling) permet de simuler et choisir le meilleur scénario de production selon les contraintes existantes : ressources disponibles, capacités des machines, planning, contraintes logistiques, priorités de commandes, variations saisonnières.

  Il simule automatiquement plusieurs alternatives (ex : décaler un ordre, sous-traiter, changer de séquence), affiche les résultats (répartition de charge, délais de livraison, niveaux de stock), et permet au planificateur de comparer et de sélectionner le plan le plus pertinent.

  Nous citions précédemment l’exemple d’Europastry qui avait anciennement une planification fragmentée sur Excel et qui, grâce au logiciel DELMIA Ortems, a obtenu une visibilité de production bien plus précise et étendue à 16 semaines. Cela lui a permis d’améliorer sa gestion de stocks, mais également la fraicheur des produits et la collaboration inter-sites.

Aller encore plus loin avec les dernières innovations disruptives

L’avenir de la gestion de la production industrielle repose désormais sur des dynamiques technologiques qui transforment en profondeur la façon dont les entreprises prennent leurs décisions, pilotent leurs équipements, organisent leurs tâches et assurent la fabrication de chaque produit.

L’intelligence artificielle générative

Devenue un véritable copilote des opérations, elle accompagne les équipes en proposant du code pour les automates, en suggérant des actions de maintenance ou en apportant une assistance en temps réel aux opérateurs.

Siemens a déjà démontré le potentiel de cette approche avec son Industrial Copilot, capable d’accélérer la mise en service d’une ligne et d’améliorer la qualité des interventions sur machine.

Utiliser la réalité augmentée pour inspecter la qualité

L’inspection est cruciale pour s’assurer de la qualité du produit pendant et/ ou après le processus de production. Grâce aux nouveaux outils de réalité augmentée dédiés à l’industrie, les procédures de contrôle qualité en usine bénéficient désormais d’une assistance technologique à destination des opérateurs.

Ainsi, grâce à des instructions numériques précises et contextualisées dans l’environnement de travail, le logiciel DELMIA Augmented Experience de Dassault Système ambitionne de réduire le risque d’erreurs de localisation ou d’interprétation des défauts jusqu’à 90%, mais également de réduire le temps d’inspection des opérateurs jusqu’à 40%

L’interopérabilité plug-and-produce

Le concept de plug-and-produce s’inspire directement du “plug-and-play” de l’informatique : brancher un périphérique sur un ordinateur et le voir fonctionner immédiatement, sans configuration complexe. Transposé au monde industriel, cela signifie qu’un nouvel équipement (machine-outil, robot, capteur, convoyeur, etc…) peut être intégré à l’atelier de fabrication de manière quasi instantanée, en étant automatiquement reconnu par le système de gestion de la production.

Les standards ouverts et les protocoles industriels communs comme OPC UA et Umati facilitent l’intégration de nouvelles machines et des logiciels, en simplifiant les échanges de données entre les différents niveaux de l’usine. Concrètement, lorsqu’un nouvel équipement est installé, il transmet automatiquement ses informations essentielles : capacités, état, consommation énergétique, disponibilité, données de qualité. Les systèmes MES ou APS n’ont alors plus besoin de développements spécifiques pour dialoguer avec lui : l’équipement est immédiatement exploitable, intégré dans les flux et les tâches de production.

Connectivité industrielle de nouvelle génération

Grâce à la 5G privée et à l’edge computing, l’atelier devient totalement connecté : véhicules autonomes, cobots, capteurs de vision ou solutions de traçabilité communiquent instantanément. Schneider Electric démontre déjà cette réalité dans son site du Vaudreuil, où la communication continue entre équipements et systèmes permet d’assurer une production plus flexible, réactive et durable.

À terme, ces innovations convergent vers une gestion de la production élargie, où chaque entreprise pourra partager ses capacités, ses données qualité et même l’empreinte environnementale de chaque produit avec l’ensemble de son écosystème. Cette approche collaborative, portée par des initiatives comme Catena-X dans l’automobile, annonce une nouvelle ère industrielle : plus résiliente, plus durable et centrée sur des décisions éclairées à chaque étape de la fabrication.

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